自動車部品メーカー様では、押出成形後の製品に曲げ加工や穴あけ加工が必要でしたが、これらの二次加工を外注先に依頼していました。成形自体は数日で完了するものの、外注先のスケジュールに合わせる必要があり、二次加工の待ち時間だけで2〜3週間を要していました。特に試作段階では仕様変更が頻繁に発生するため、その都度外注先との調整が必要となり、開発スピードのボトルネックとなっていました。短納期案件では外注待ちが致命的な遅延要因となり、顧客への納期回答にも大きな制約がありました。
当社では押出成形後の穴あけ加工、カット加工、両面テープ貼りなどの二次加工設備を社内に保有しており、成形から二次加工まで一貫して対応できる体制を整えています。本案件では、成形後すぐに社内の二次加工ラインで曲げと穴あけを実施することで、外注待ち時間2〜3週間を完全にゼロにしました。さらに、インライン加工の技術を活用し、成形と同時に穴あけを行う工程設計も提案。これにより量産時には二次加工自体が不要となり、さらなる工程短縮を実現しました。試作段階でも仕様変更に即座に対応でき、開発期間の大幅な短縮に貢献しています。外注管理の手間も削減され、トータルでのリードタイム短縮を実現しました。
デコライン株式会社が運営する押出成形.com｜プラスチック押出成形の試作・量産・二次加工をご覧頂き、誠にありがとうございます。
当サイトに掲載されている内容では解決できないお困り事や、相談などがございましたら、お気軽にご相談を頂けますと幸いです。
