樹脂製品の組み立て工程では、両面テープを製品に貼り付ける作業が頻繁に発生します。従来は押出成形後の製品に対し、作業者が手作業で両面テープを貼り付けていました。この作業は単純ながら時間がかかり、製品1本あたり数十秒の工数が発生していました。さらに貼り位置のズレや気泡の混入など、作業者の習熟度によって品質にばらつきが生じやすく、検査工数も増加していました。月産数万本規模になると、手貼り作業だけで数百時間の人件費が発生し、コスト圧迫の要因となっていました。
当社は押出成形ラインに両面テープの貼付装置を組み込むインライン加工を提案しました。成形と同時に製品表面へ両面テープを自動で貼り付けることで、後工程での手作業を完全に不要としました。この工法はプライマー処理が不要な製品に限定されますが、樹脂材質とテープの粘着層が直接接着できる条件であれば適用可能です。貼付位置はラインで固定されるため、製品間のばらつきがなくなり品質が安定します。手貼り工数がゼロになることで、月産数万本規模では年間数千時間分の人件費削減を実現しました。製品は成形直後からテープ付きの状態で出荷でき、納期短縮にもつながっています。
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