押出成形メーカー選びで失敗しないための「7つのチェックリスト」。 提案力と技術力の見極め方。

「押出成形なんて、ところてん式に樹脂を出すだけだろう？」 もしそう思われているなら、少しだけご注意ください。実は、押出成形は「樹脂の生き物のような動き」をコントロールする、極めてアナログで奥深い技術の世界です。

良いメーカーを選ぶことは、単に部品を買うことではなく、「開発の最良のパートナー」を見つけること。今回は、他社の強みも公平に評価しながら、失敗しないための7つのチェックリストを5つのステップで解説します。

1.「得意分野」の不一致を避ける（他社様の強みを知る）

まず、日本には素晴らしい押出成形メーカーがたくさんあります。失敗しないコツは、各社の「土俵」を理解することです。

• 大手・量産特化メーカー様： 決まった形状を月間数十万メートル流すような、圧倒的な「コストパフォーマンス」と「供給安定性」が強みです。
• 素材特化メーカー様： 「フッ素樹脂だけ」「エンプラだけ」など、特定の難加工材に特化した深い知見をお持ちです。

チェックリスト①：自社の案件規模や素材と、メーカーの「得意な生産ロット」は合致しているか？

2.「金型」の出所を突き止める（スピードと精度の源泉）

押出成形の心臓部は「金型（ダイ）」です。ここが外注か内製かで、トラブル時の対応スピードが天と地ほど変わります。

• 外注の場合： 金型製作のノウハウが社内に蓄積されにくく、微調整のたびに「金型屋さんのスケジュール待ち」が発生します。
• 内製（デコラインの強み）の場合： 成形現場のフィードバックを即座に金型へ反映できます。

チェックリスト②：金型製作を100%自社で行っているか？ チェックリスト③：不具合発生時、その場で金型修正ができる体制か？

3.「言われた通り作る」以上の提案があるか（VA/VE提案力）

優れたメーカーは、図面を渡した時に「こう変えればもっと安くなりますよ」「この形状なら塗装工程を省けますよ」と、一歩踏み込んだ提案をしてくれます。

• チェックポイント： 単なる見積回答だけでなく、断面の「中空化」による軽量化や、「フィルム貼り」による意匠性アップなど、「後工程まで見据えた提案」が出てくるかどうか。

チェックリスト④：樹脂のプロとして、形状や材料の「処方」を提案してくれるか？

4.「完成」の定義を確認する（二次加工と物流）

押出成形品は、押し出しただけでは製品になりません。穴あけ、切断、テープ貼り、あるいは複雑な組み立て。これらを別会社に依頼すると、管理工数と物流費が膨れ上がります。

• 理想的な姿： 成形機の出口でそのまま二次加工を行い、完成品（Assy）として納品できる体制。これが「管理コスト」を最小化する最大の秘訣です。

チェックリスト⑤：切断・穴あけ・貼り合わせなどの「一貫体制」が整っているか？

チェックリスト⑥：グローバルな供給体制（中国工場など）を持ち、物流リスクを分散できているか？

5.「お客様の開発部」という姿勢があるか（信頼醸成）

柔らかいPVCなどを成形した後、冷却収縮による寸法不良を防ぐため、φ0.25mmやφ0.5mmの細径ワイヤーを芯材として同時成形します。

最後は、数値化できない「姿勢」です。開発の現場では、図面が未完成だったり、無理な短納期を迫られたりすることが多々あります。

• 良いメーカーの共通点： 難しい要求に対して「できません」と即答せず、「どうすれば実現できるか」を一緒に考えるマインドを持っています。2,000型以上の実績があるような会社は、過去の「失敗の蓄積」があるからこそ、その代替案が豊富です。

チェックリスト⑦：過去の実績（事例）を具体的に公開しており、課題解決のプロセスが見えるか？

まとめ：失敗しないための「7つのチェックリスト」

最後に、今回ご紹介したポイントを振り返ります。

1. ロットと素材の適合性（得意な土俵か？）
2. 金型の完全内製化（スピードの根拠があるか？）
3. 現場での修正体制（不具合を即解決できるか？）
4. 積極的なVA/VE提案（コスト削減の知恵があるか？）
5. 二次加工の一貫体制（管理工数を減らせるか？）
6. グローバルな供給力（供給リスクを抑えられるか？）
7. 開発パートナーとしての姿勢（一緒に悩んでくれるか？）

この7項目に自信を持って「YES」と言えるメーカーこそが、貴社のプロジェクトを成功に導く真のパートナーです。

デコラインも、このすべての項目において皆様の期待を超える準備を整えています。

当社では、これまでに数百件の複合押出・インサート事例をもとに、設計〜試作〜量産までサポートしています。

「こんな形状でもできる？」「芯材付きで試作したい」など、初期段階からでもお気軽にご相談ください。

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