「他社で断られた難形状」こそ【押出成形.COM】へ。

異形押出の限界突破事例とVA/VE設計の極意

「この形状は樹脂の収縮が抑えられない」「肉厚の差がありすぎて反ってしまう」 他社でそう断られた図面こそ、私たちの出番です。デコラインがこれまで解決してきた2,000型以上の事例の中から、特に設計変更（VA/VE）によって劇的な効果を生んだ3つのケースをご紹介します。

事例1：アルミからの置き換えを実現した「高精度・薄肉異形形状」

【課題】 これまでは強度と形状の安定性を確保するため、コストの高いアルミ押出材を使用していました。樹脂化を検討しましたが、他社からは「この薄さでこの複雑な中空構造は、樹脂の回りが悪く、寸法が安定しない」と断られていました。

【デコラインの解決策：VA/VE提案】 金型内で樹脂の流れを均一にする「独自の流路設計」を施した内製金型を製作。さらに、冷却工程で形状を強制的に固定する特殊なサイジング技術を導入しました。

結果： アルミ比で重量を40%削減、コストを30%カット。

設計のヒント： 樹脂の流動性を考慮した「肉厚の均一化」をわずかに施すことで、難形状でも樹脂化が可能になります。

事例2：ゴム部品と樹脂部品を一体化した「3色・異材質複合成形」

【課題】 「意匠性のある硬質パーツ」「シール性を担う軟質パーツ」「取り付け用の芯材」の3つを別々に製造し、後工程で接着していました。工数が多く、接着面の剥がれも課題でしたが、他社からは「材質が違いすぎて同時成形は不可能」との回答でした。

【デコラインの解決策：VA/VE提案】 軟質エラストマーと硬質樹脂、さらに意匠用フィルムを一度の工程で溶着させる「異材質3色共押出」を提案。金型内でそれぞれの樹脂が最適なタイミングで合流するよう制御しました。

結果： 組み立て工程をゼロ（100%削減）にし、剥離リスクも解消。

設計のヒント： 別パーツを「一体化」することで、部品管理コストと不良率を同時に下げることができます。

事例3：金属芯材インサートによる「超長尺・低収縮レール」

【課題】 3メートルを超える長尺の樹脂レール。樹脂特有の「熱収縮」による寸法変化が激しく、取り付け後にガタつきが生じていました。他社では「樹脂の性質上、この長さでの精度維持は限界」と言われていた案件です。

【デコラインの解決策：VA/VE提案】 樹脂の内部に薄い金属板（芯材）をインサートしながら押し出す工法を採用。樹脂の「縮もうとする力」を金属で封じ込めることで、温度変化に強い超安定形状を実現しました。

設計のヒント： 「樹脂＝柔らかい」という常識を捨て、芯材を組み合わせることで金属代替としての活用範囲が広がります。

結果： 金属の剛性と樹脂の滑り性を両立。現場での調整作業を不要に。

なぜデコラインは「図面なし」から成功を生み出せるのか？

一般的な成形メーカーが図面なしを断る理由は、「不具合があったときのリスク（責任の所在）」と「金型の修正に時間がかかりすぎる」からです。

デコラインには、これらを解消する3つの武器があります。

「提案する勇気」： 単なるコピーではなく、「樹脂ならこうすべき」というVA/VE案を出すことで、お客様と一緒に「正解」を作り上げます。「限界突破事例」の中に、必ず解決のヒントがあるはずです。

「読み解く力」： 2,000型以上の経験から、現物が「なぜこの形をしているのか」という設計意図をプロの目で判断。

「現場での微調整」： 金型内製だからこそ、試作品を見て「あと0.1mm詰めたい」という現場の判断が、数時間で金型に反映されます。

まとめ：その「破片」から未来を作ります

図面を失うことは、製品の寿命が終わることを意味しません。

「このサンプルのようなものが欲しい」「図面はないけれど、もう少しここを改良したい」 そんな想いをお持ちの方は、まずはその現物サンプルを私たちに預けてください。デコラインが、最新の技術と熟練の知見で、確かな「製品」として蘇らせます。

「まずは、あなたの『困った』をそのままお聞かせください」 正式な図面がなくても、手書きのスケッチや現物サンプルの写真、あるいは「こんなことに困っている」という文章だけでも構いません。2,000型以上の実績を持つデコラインの技術スタッフが、貴社の「開発部」の一員になったつもりで、解決への第一歩を共に考えます。

お問い合わせはこちら

押出成形に関するご質問や課題がございましたら、お気軽にお問い合わせください。
 材料選定から工程設計、QA/QC体制の構築まで、長年の実績を生かした最適なご提案をさせていただきます。